1. నింపే దశ: నింపే దశ అనేది మొత్తం ఇంజెక్షన్ చక్రంలో మొదటి దశ, ఇది అచ్చును మూసివేసినప్పటి నుండి అచ్చు కుహరం సుమారు 95% నిండే వరకు కొనసాగుతుంది. సిద్ధాంతపరంగా, నింపే సమయం ఎంత తక్కువగా ఉంటే, మోల్డింగ్ సామర్థ్యం అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది; అయితే, వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, మోల్డింగ్ సమయం (లేదా ఇంజెక్షన్ వేగం) అనేక పరిస్థితులపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

2. హోల్డింగ్ దశ: హోల్డింగ్ దశ అంటే ప్లాస్టిక్ యొక్క సంకోచ లక్షణాలను సరిచేయడానికి, కరిగిన పదార్థాన్ని సంపీడనం చేసి, దాని సాంద్రతను పెంచడానికి (సాంద్రీకరణ) నిరంతరంగా ఒత్తిడిని ప్రయోగించడం. హోల్డింగ్ ప్రెజర్ ప్రక్రియ సమయంలో, అచ్చు కుహరం అప్పటికే ప్లాస్టిక్‌తో నిండి ఉండటం వల్ల వెనుక ఒత్తిడి ఎక్కువగా ఉంటుంది. హోల్డింగ్ ప్రెజర్ సంపీడన ప్రక్రియ సమయంలో, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క స్క్రూ నెమ్మదిగా మరియు కొద్దిగా మాత్రమే ముందుకు కదలగలదు, మరియు ప్లాస్టిక్ ప్రవాహ వేగం కూడా నెమ్మదిగా ఉంటుంది, దీనిని హోల్డింగ్ ప్రెజర్ ఫ్లో అంటారు. ప్లాస్టిక్ చల్లబడి, అచ్చు గోడలకు తగిలి గట్టిపడటంతో, కరిగిన పదార్థం యొక్క స్నిగ్ధత వేగంగా పెరుగుతుంది, కాబట్టి అచ్చు కుహరంలో నిరోధకత ఎక్కువగా ఉంటుంది. హోల్డింగ్ ప్రెజర్ యొక్క తరువాతి దశలలో, పదార్థం యొక్క సాంద్రత నిరంతరం పెరుగుతూ ఉంటుంది మరియు అచ్చు వేయబడిన భాగం క్రమంగా ఏర్పడుతుంది. గేట్ గట్టిపడి, సీల్ అయ్యే వరకు హోల్డింగ్ ప్రెజర్ దశ కొనసాగాలి.

3. శీతలీకరణ దశ: శీతలీకరణ వ్యవస్థ రూపకల్పన చాలా ముఖ్యం. ఎందుకంటే, వేరు చేసిన తర్వాత బాహ్య శక్తుల కారణంగా ప్లాస్టిక్ భాగం ఆకారం మారిపోకుండా నివారించడానికి, వంచిన ప్లాస్టిక్ భాగాన్ని ఒక నిర్దిష్ట గట్టిదనం వచ్చే వరకు మాత్రమే చల్లబరచి గట్టిపరచాలి. మొత్తం మోల్డింగ్ ప్రక్రియలో శీతలీకరణ సమయం సుమారు 70%~80% ఉంటుంది కాబట్టి, చక్కగా రూపొందించిన శీతలీకరణ వ్యవస్థ మోల్డింగ్ సమయాన్ని గణనీయంగా తగ్గించి, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ఉత్పాదకతను మెరుగుపరిచి, ఖర్చును తగ్గిస్తుంది. సరిగ్గా రూపొందించని శీతలీకరణ వ్యవస్థ మోల్డింగ్ సమయాన్ని, ఖర్చును పెంచుతుంది; అసమానంగా చల్లబడటం వల్ల ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తులు వంకరపోవడానికి, ఆకారం మారిపోవడానికి దారితీస్తుంది.

4. వేరుచేసే దశ: వేరుచేయడం అనేది ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ చక్రంలో చివరి దశ. ఉత్పత్తిని కోల్డ్ మోల్డింగ్ చేసినప్పటికీ, వేరుచేయడం అనేది ఉత్పత్తి నాణ్యతపై చాలా ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. సరిగ్గా డీబరింగ్ చేయకపోవడం వల్ల, ఉత్పత్తిపై డీబరింగ్ చేసేటప్పుడు అసమాన బలాలు ఏర్పడతాయి, ఫలితంగా ఉత్పత్తిని బయటకు తీసినప్పుడు ఆకారం మారిపోవడం మరియు ఇతర లోపాలు సంభవిస్తాయి. డీబరింగ్‌లో ప్రధానంగా రెండు రకాలు ఉన్నాయి: టాప్ బార్ డీబరింగ్ మరియు ప్లేట్ రిమూవల్ డీబరింగ్. మోల్డ్‌ను డిజైన్ చేసేటప్పుడు, ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, ఉత్పత్తి యొక్క నిర్మాణ లక్షణాలకు అనుగుణంగా సరైన డీబరింగ్ పద్ధతిని మనం ఎంచుకోవాలి.