అచ్చులు, ఇంజక్షన్ ద్వారా కావలసిన ఉత్పత్తిని పొందడానికి పారిశ్రామిక ఉత్పత్తిలో ఉపయోగించే వివిధ అచ్చులు మరియు సాధనాలు,బ్లో అచ్చు, ఎక్స్‌ట్రాషన్, డై-కాస్టింగ్ లేదా ఫోర్జింగ్, కాస్టింగ్, స్టాంపింగ్, మొదలైనవి. క్లుప్తంగా, అచ్చు అనేది అచ్చుపోసిన వ్యాసాన్ని ఉత్పత్తి చేయడానికి ఉపయోగించే సాధనం, అనేక భాగాలతో కూడిన సాధనం, వివిధ అచ్చులు వేర్వేరు భాగాలతో రూపొందించబడ్డాయి.అచ్చు చేయబడిన పదార్థం యొక్క భౌతిక స్థితిని మార్చడం ద్వారా వ్యాసం యొక్క ఆకృతిని ప్రాసెస్ చేయడానికి ఇది ప్రధానంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

కాబట్టి అచ్చు ఎలా తయారు చేయబడింది?
కింది ఆధునిక అచ్చు ఉత్పత్తి ప్రక్రియకు సంక్షిప్త పరిచయం.

1、ESI (EarlierSupplierInvolvement supplier ముందస్తు ప్రమేయం): ఈ దశ ప్రధానంగా ఉత్పత్తి రూపకల్పన మరియు అచ్చు అభివృద్ధి మొదలైన వాటి గురించి కస్టమర్‌లు మరియు సరఫరాదారుల మధ్య సాంకేతిక చర్చ. ఉత్పత్తి డిజైనర్ యొక్క రూపకల్పన ఉద్దేశం మరియు ఖచ్చితత్వ అవసరాలను సరఫరాదారులు స్పష్టంగా అర్థం చేసుకోవడం ప్రధాన ఉద్దేశ్యం. ఉత్పత్తి రూపకర్తలు అచ్చు ఉత్పత్తిని బాగా అర్థం చేసుకోనివ్వండి, ఉత్పత్తి డిజైనర్ యొక్క రూపకల్పన ఉద్దేశం మరియు ఖచ్చితత్వ అవసరాలను సరఫరాదారు స్పష్టంగా అర్థం చేసుకోనివ్వడం మరియు ఉత్పత్తి రూపకర్త అచ్చు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియ పనితీరును బాగా అర్థం చేసుకోనివ్వడం. మరింత సహేతుకమైన డిజైన్.

2, కొటేషన్: అచ్చు ధర, అచ్చు జీవితం, టర్నోవర్ ప్రక్రియ, యంత్రానికి అవసరమైన టన్నుల సంఖ్య మరియు అచ్చు డెలివరీ సమయంతో సహా.(మరింత వివరణాత్మక కొటేషన్‌లో ఉత్పత్తి పరిమాణం మరియు బరువు, అచ్చు పరిమాణం మరియు బరువు మొదలైన సమాచారం ఉండాలి.)

3, ఆర్డర్: (కొనుగోలు ఆర్డర్): కస్టమర్ ఆర్డర్, డిపాజిట్ జారీ చేయబడింది మరియు సరఫరాదారు ఆర్డర్ ఆమోదించబడింది.

4, ఉత్పత్తి ప్రణాళిక మరియు షెడ్యూల్ ఏర్పాటు: ఈ దశలో అచ్చు డెలివరీ యొక్క నిర్దిష్ట తేదీ కోసం కస్టమర్‌కు ప్రతిస్పందించాలి.

5,అచ్చు డిజైన్:ప్రో/ఇంజనీర్, UG, సాలిడ్‌వర్క్స్, ఆటోకాడ్, CATIA, మొదలైనవి సాధ్యమయ్యే డిజైన్ సాఫ్ట్‌వేర్.

6, పదార్థాల సేకరణ

7, అచ్చు ప్రాసెసింగ్ (మ్యాచింగ్): సుమారుగా టర్నింగ్, గాంగ్ (మిల్లింగ్), హీట్ ట్రీట్‌మెంట్, గ్రౌండింగ్, కంప్యూటర్ గాంగ్ (CNC), ఎలక్ట్రిక్ డిశ్చార్జ్ (EDM), వైర్ కట్టింగ్ (WEDM), కోఆర్డినేట్ గ్రౌండింగ్ (జిగ్‌రింగ్), లేజర్ వంటి ప్రక్రియలు ఉంటాయి. చెక్కడం, పాలిష్ చేయడం మొదలైనవి.

8, అచ్చు అసెంబ్లీ (అసెంబ్లీ)

9, మోల్డ్ ట్రయల్ (ట్రయల్ రన్)

10, నమూనా మూల్యాంకన నివేదిక (SER)

11, నమూనా మూల్యాంకన నివేదిక ఆమోదం (SERA ఆమోదం)

అచ్చుతయారు చేయడం

అచ్చు రూపకల్పన మరియు ఉత్పత్తి కోసం అవసరాలు: ఖచ్చితమైన కొలతలు, చక్కని ఉపరితలాలు, సహేతుకమైన నిర్మాణం, అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యం, ​​సులభమైన ఆటోమేషన్, సులభమైన తయారీ, అధిక ఆయుర్దాయం, తక్కువ ధర, ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా రూపకల్పన మరియు ఆర్థిక సహేతుకత.

అచ్చు నిర్మాణం రూపకల్పన మరియు పారామితుల ఎంపిక దృఢత్వం, మార్గదర్శకత్వం, అన్‌లోడ్ మెకానిజం, ఇన్‌స్టాలేషన్ పద్ధతి మరియు క్లియరెన్స్ పరిమాణం వంటి అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.అచ్చు యొక్క అరిగిన భాగాలను సులభంగా భర్తీ చేయాలి.ప్లాస్టిక్ అచ్చులు మరియు కాస్టింగ్ అచ్చుల కోసం, సహేతుకమైన పోయడం వ్యవస్థ, కరిగిన ప్లాస్టిక్ లేదా మెటల్ ప్రవాహం, కుహరంలోకి ప్రవేశించే స్థానం మరియు దిశను కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.ఉత్పాదకతను పెంచడానికి మరియు రన్నర్స్‌లో పోయడం నష్టాలను తగ్గించడానికి, బహుళ-కుహరం అచ్చులను ఉపయోగించవచ్చు, ఇక్కడ ఒకే అచ్చులో అనేక సారూప్య లేదా విభిన్న ఉత్పత్తులను ఏకకాలంలో పూర్తి చేయవచ్చు.సామూహిక ఉత్పత్తిలో, అధిక పనితీరు, అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు లాంగ్ లైఫ్ అచ్చులను ఉపయోగించాలి.

స్టాంపింగ్ కోసం ప్రోగ్రెసివ్ మల్టీ-స్టేషన్ అచ్చులను ఉపయోగించాలి మరియు సేవా జీవితాన్ని పెంచడానికి ప్రగతిశీల కార్బైడ్ బ్లాక్ అచ్చులను ఉపయోగించవచ్చు.కొత్త ఉత్పత్తుల యొక్క చిన్న బ్యాచ్ ఉత్పత్తి మరియు ట్రయల్ ఉత్పత్తిలో, సాధారణ నిర్మాణం, వేగవంతమైన తయారీ వేగం మరియు తక్కువ ఖర్చుతో కూడిన అచ్చులను ఉపయోగించాలి, అంటే కాంబినేషన్ పంచింగ్ అచ్చులు, సన్నని ప్లేట్ పంచింగ్ అచ్చులు, పాలియురేతేన్ రబ్బరు అచ్చులు, తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం మిశ్రమం అచ్చులు, జింక్ మిశ్రమం అచ్చులు. మరియు సూపర్ ప్లాస్టిసిటీ మిశ్రమం అచ్చులు.అచ్చులు కంప్యూటర్-ఎయిడెడ్ డిజైన్ (CAD)ని ఉపయోగించడం ప్రారంభించాయి, అంటే అచ్చుల రూపకల్పనను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి కంప్యూటర్-కేంద్రీకృత వ్యవస్థల ద్వారా.ఇది అచ్చు రూపకల్పన యొక్క అభివృద్ధి దిశ.

నిర్మాణాత్మక లక్షణాల ప్రకారం, అచ్చు తయారీని ఫ్లాట్ పంచింగ్ మరియు కటింగ్ అచ్చులు మరియు ఖాళీతో కుహరం అచ్చులుగా విభజించారు.పంచింగ్ మరియు కటింగ్ డైలు కుంభాకార మరియు పుటాకార డైస్ యొక్క ఖచ్చితమైన డైమెన్షనల్ సర్దుబాటును ఉపయోగిస్తాయి, కొన్ని ఖాళీలు లేని సర్దుబాటుతో కూడా ఉంటాయి.కోల్డ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ డైస్, కాస్టింగ్ డైస్, పౌడర్ మెటలర్జీ డైస్, ప్లాస్టిక్ డైస్ మరియు రబ్బర్ డైస్ వంటి ఇతర ఫోర్జింగ్ డైస్ కేవిటీ డైస్, వీటిని త్రిమితీయ భాగాలను రూపొందించడానికి ఉపయోగిస్తారు.కుహరం అచ్చులు 3 దిశలలో డైమెన్షనల్ అవసరాలను కలిగి ఉంటాయి: పొడవు, వెడల్పు మరియు ఎత్తు, మరియు ఆకృతిలో సంక్లిష్టంగా ఉంటాయి మరియు తయారు చేయడం కష్టం.అచ్చులు సాధారణంగా చిన్న బ్యాచ్‌లలో మరియు ఒకే భాగాలలో ఉత్పత్తి చేయబడతాయి.తయారీ అవసరాలు కఠినమైనవి మరియు ఖచ్చితమైనవి మరియు ఖచ్చితమైన కొలిచే యంత్రాలు మరియు పరికరాలను ఉపయోగిస్తాయి.

ఫ్లాట్ డైస్‌లు మొదట్లో ఎలక్ట్రో-ఎచింగ్ ద్వారా ఏర్పడతాయి మరియు ఆ తర్వాత ఆకృతి మరియు కో-ఆర్డినేట్ గ్రౌండింగ్ ద్వారా ఖచ్చితత్వాన్ని మరింత పెంచుతాయి.షేప్ గ్రౌండింగ్‌ను ఆప్టికల్ ప్రొజెక్షన్ కర్వ్ గ్రౌండింగ్ మెషీన్‌లు లేదా రిడక్షన్ మరియు రీస్టోరేషన్ వీల్ గ్రౌండింగ్ మెకానిజమ్‌లతో ఉపరితల గ్రౌండింగ్ మెషీన్‌లతో లేదా ఖచ్చితత్వపు ఉపరితల గ్రౌండింగ్ మెషీన్‌లపై ప్రత్యేక షేప్ గ్రౌండింగ్ సాధనాలతో నిర్వహించవచ్చు.ఖచ్చితమైన బోర్ మరియు ఓపెనింగ్ దూరాలను నిర్ధారించడానికి అచ్చుల ఖచ్చితమైన స్థానాల కోసం కోఆర్డినేట్ గ్రౌండింగ్ మెషీన్లను ఉపయోగించవచ్చు.కంప్యూటర్ సంఖ్యాపరంగా నియంత్రిత (CNC) నిరంతర కక్ష్య కో-ఆర్డినేట్ గ్రౌండింగ్ యంత్రాలు ఏవైనా వక్ర మరియు బోలు అచ్చులను గ్రైండ్ చేయడానికి కూడా ఉపయోగించవచ్చు.హాలో కేవిటీ అచ్చులు ప్రధానంగా కాంటౌర్ మిల్లింగ్, EDM మరియు ఎలక్ట్రోలైటిక్ మ్యాచింగ్ ద్వారా తయారు చేయబడతాయి.కాంటౌర్ ప్రొఫైలింగ్ మరియు CNC సాంకేతికత యొక్క మిళిత ఉపయోగం, అలాగే EDMకి మూడు-దిశల ఫ్లాట్ హెడ్‌ని జోడించడం వలన కుహరం నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది.విద్యుద్విశ్లేషణ మ్యాచింగ్‌కు బ్లోయింగ్ ఎలక్ట్రోలిసిస్‌ను జోడించడం వల్ల ఉత్పాదకత పెరుగుతుంది.