అచ్చులుఇంజెక్షన్ ద్వారా కావలసిన ఉత్పత్తిని పొందడానికి పారిశ్రామిక ఉత్పత్తిలో ఉపయోగించే వివిధ అచ్చులు మరియు సాధనాలు,బ్లో మోల్డింగ్ఎక్స్‌ట్రూషన్, డై-కాస్టింగ్ లేదా ఫోర్జింగ్, కాస్టింగ్, స్టాంపింగ్ మొదలైనవి. సంక్షిప్తంగా, అచ్చు అనేది ఒక అచ్చు వస్తువును ఉత్పత్తి చేయడానికి ఉపయోగించే ఒక సాధనం, ఇది అనేక భాగాలతో కూడిన సాధనం, వివిధ అచ్చులు వివిధ భాగాలతో తయారు చేయబడతాయి. అచ్చు వేయబడుతున్న పదార్థం యొక్క భౌతిక స్థితిని మార్చడం ద్వారా వస్తువు యొక్క ఆకారాన్ని తీర్చిదిద్దడానికి ఇది ప్రధానంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

మరి అచ్చును ఎలా తయారు చేస్తారు?
ఆధునిక అచ్చు ఉత్పత్తి ప్రక్రియకు సంబంధించిన సంక్షిప్త పరిచయం ఈ క్రింది విధంగా ఉంది.

1. ESI (EarlierSupplierInvolvement - సరఫరాదారుల ముందస్తు భాగస్వామ్యం): ఈ దశ ప్రధానంగా ఉత్పత్తి రూపకల్పన మరియు అచ్చు అభివృద్ధి మొదలైన వాటి గురించి వినియోగదారులు మరియు సరఫరాదారుల మధ్య జరిగే సాంకేతిక చర్చ. దీని ముఖ్య ఉద్దేశ్యం, ఉత్పత్తి డిజైనర్ యొక్క రూపకల్పన ఉద్దేశ్యం మరియు ఖచ్చితత్వ అవసరాలను సరఫరాదారులు స్పష్టంగా అర్థం చేసుకోవడం, అలాగే అచ్చు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియ పనితీరును ఉత్పత్తి డిజైనర్లు మరింత బాగా అర్థం చేసుకోవడం, తద్వారా మరింత సహేతుకమైన రూపకల్పన చేయగలగడం.

2. కొటేషన్: ఇందులో మోల్డ్ ధర, మోల్డ్ జీవితకాలం, టర్నోవర్ ప్రక్రియ, యంత్రానికి అవసరమైన టన్నుల సంఖ్య మరియు మోల్డ్ డెలివరీ సమయం ఉంటాయి. (మరింత వివరణాత్మక కొటేషన్‌లో ఉత్పత్తి పరిమాణం మరియు బరువు, మోల్డ్ పరిమాణం మరియు బరువు మొదలైన సమాచారం ఉండాలి.)

3. ఆర్డర్ (కొనుగోలు ఆర్డర్): కస్టమర్ ఆర్డర్, డిపాజిట్ జారీ చేయబడింది మరియు సరఫరాదారు ఆర్డర్ ఆమోదించబడింది.

4. ఉత్పత్తి ప్రణాళిక మరియు షెడ్యూల్ ఏర్పాటు: ఈ దశలో అచ్చు యొక్క నిర్దిష్ట డెలివరీ తేదీ కోసం కస్టమర్‌కు సమాధానం ఇవ్వాలి.

5.అచ్చు రూపకల్పన：Pro/Engineer, UG, Solidworks, AutoCAD, CATIA మొదలైనవి అందుబాటులో ఉన్న డిజైన్ సాఫ్ట్‌వేర్‌లు.

6. సామగ్రి సేకరణ

7. అచ్చు తయారీ (మెషీనింగ్): ఇందులో ఉండే ప్రక్రియలు స్థూలంగా టర్నింగ్, గోంగ్ (మిల్లింగ్), హీట్ ట్రీట్మెంట్, గ్రైండింగ్, కంప్యూటర్ గోంగ్ (CNC), ఎలక్ట్రిక్ డిశ్చార్జ్ (EDM), వైర్ కటింగ్ (WEDM), కోఆర్డినేట్ గ్రైండింగ్ (జిగ్గింగ్), లేజర్ చెక్కడం, పాలిషింగ్ మొదలైనవి.

8. అచ్చు అసెంబ్లీ (అసెంబ్లీ)

9. అచ్చు పరీక్ష (ట్రయల్‌రన్)

10. నమూనా మూల్యాంకన నివేదిక (SER)

11. నమూనా మూల్యాంకన నివేదిక ఆమోదం (SERApproval)

అచ్చుతయారుచేయడం

అచ్చు రూపకల్పన మరియు ఉత్పత్తికి అవసరాలు: కచ్చితమైన కొలతలు, చక్కని ఉపరితలాలు, సహేతుకమైన నిర్మాణం, అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యం, ​​సులభమైన ఆటోమేషన్, సులభమైన తయారీ, అధిక జీవితకాలం, తక్కువ ఖర్చు, ప్రక్రియ అవసరాలకు అనుగుణంగా రూపకల్పన మరియు ఆర్థిక సహేతుకత.

అచ్చు నిర్మాణం యొక్క రూపకల్పన మరియు పారామితుల ఎంపికలో దృఢత్వం, మార్గనిర్దేశం, అన్‌లోడింగ్ యంత్రాంగం, సంస్థాపన పద్ధతి మరియు క్లియరెన్స్ పరిమాణం వంటి అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. అచ్చు యొక్క అరిగిపోయిన భాగాలను సులభంగా మార్చగలగాలి. ప్లాస్టిక్ అచ్చులు మరియు కాస్టింగ్ అచ్చుల కోసం, ఒక సరైన పోత వ్యవస్థ, కరిగిన ప్లాస్టిక్ లేదా లోహం యొక్క ప్రవాహం, కుహరంలోకి ప్రవేశించే స్థానం మరియు దిశను కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ఉత్పాదకతను పెంచడానికి మరియు రన్నర్లలో పోత నష్టాలను తగ్గించడానికి, బహుళ-కుహర అచ్చులను ఉపయోగించవచ్చు, దీనిలో ఒకే అచ్చులో అనేక ఒకే రకమైన లేదా విభిన్న ఉత్పత్తులను ఏకకాలంలో పూర్తి చేయవచ్చు. భారీ ఉత్పత్తిలో, అధిక పనితీరు, అధిక కచ్చితత్వం మరియు దీర్ఘకాలం మన్నే అచ్చులను ఉపయోగించాలి.

స్టాంపింగ్ కోసం ప్రోగ్రెసివ్ మల్టీ-స్టేషన్ అచ్చులను, మరియు సేవా జీవితాన్ని పెంచడానికి ప్రోగ్రెసివ్ కార్బైడ్ బ్లాక్ అచ్చులను ఉపయోగించవచ్చు. చిన్న బ్యాచ్ ఉత్పత్తిలో మరియు కొత్త ఉత్పత్తుల ట్రయల్ ఉత్పత్తిలో, కాంబినేషన్ పంచింగ్ అచ్చులు, సన్నని ప్లేట్ పంచింగ్ అచ్చులు, పాలియురేథేన్ రబ్బర్ అచ్చులు, తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం గల మిశ్రమలోహ అచ్చులు, జింక్ మిశ్రమలోహ అచ్చులు మరియు సూపర్ ప్లాస్టిసిటీ మిశ్రమలోహ అచ్చుల వంటి సరళమైన నిర్మాణం, వేగవంతమైన తయారీ వేగం మరియు తక్కువ ఖర్చు గల అచ్చులను ఉపయోగించాలి. అచ్చుల రూపకల్పనను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి, కంప్యూటర్-కేంద్రీకృత వ్యవస్థల సమితి ద్వారా కంప్యూటర్-ఎయిడెడ్ డిజైన్ (CAD)ను ఉపయోగించడం ప్రారంభించారు. ఇది అచ్చు రూపకల్పన యొక్క అభివృద్ధి దిశ.

నిర్మాణ లక్షణాల ప్రకారం, అచ్చుల తయారీని ఫ్లాట్ పంచింగ్ మరియు కటింగ్ అచ్చులు మరియు ఖాళీతో కూడిన కావిటీ అచ్చులుగా విభజించారు. పంచింగ్ మరియు కటింగ్ డైలు కుంభాకార మరియు పుటాకార డైల యొక్క కచ్చితమైన పరిమాణ సర్దుబాటును ఉపయోగిస్తాయి, కొన్నింటిలో ఖాళీ లేని సర్దుబాటు కూడా ఉంటుంది. కోల్డ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ డైలు, కాస్టింగ్ డైలు, పౌడర్ మెటలర్జీ డైలు, ప్లాస్టిక్ డైలు మరియు రబ్బర్ డైలు వంటి ఇతర ఫోర్జింగ్ డైలు కావిటీ డైలు, వీటిని త్రిమితీయ భాగాలను రూపొందించడానికి ఉపయోగిస్తారు. కావిటీ అచ్చులకు పొడవు, వెడల్పు మరియు ఎత్తు అనే 3 దిశలలో పరిమాణ అవసరాలు ఉంటాయి, మరియు ఇవి ఆకారంలో సంక్లిష్టంగా ఉండి, తయారు చేయడం కష్టంగా ఉంటాయి. అచ్చులను సాధారణంగా చిన్న బ్యాచ్‌లలో మరియు ఒకే భాగాలుగా ఉత్పత్తి చేస్తారు. తయారీ అవసరాలు కఠినంగా మరియు కచ్చితంగా ఉంటాయి మరియు కచ్చితమైన కొలత యంత్రాలు మరియు పరికరాలను ఉపయోగిస్తారు.

ఫ్లాట్ డైలను మొదట ఎలక్ట్రో-ఎచింగ్ ద్వారా తయారు చేసి, ఆపై కాంటూర్ మరియు కో-ఆర్డినేట్ గ్రైండింగ్ ద్వారా వాటి కచ్చితత్వాన్ని మరింత పెంచవచ్చు. ఆకారపు గ్రైండింగ్‌ను ఆప్టికల్ ప్రొజెక్షన్ కర్వ్ గ్రైండింగ్ మెషీన్‌లతో లేదా రిడక్షన్ మరియు రిస్టోరేషన్ వీల్ గ్రైండింగ్ మెకానిజమ్‌లతో కూడిన సర్ఫేస్ గ్రైండింగ్ మెషీన్‌లతో, లేదా ప్రెసిషన్ సర్ఫేస్ గ్రైండింగ్ మెషీన్‌లపై ప్రత్యేక ఆకారపు గ్రైండింగ్ టూల్స్‌తో చేయవచ్చు. కచ్చితమైన బోర్ మరియు ఓపెనింగ్ దూరాలను నిర్ధారించడానికి, అచ్చులను కచ్చితంగా అమర్చడానికి కో-ఆర్డినేట్ గ్రైండింగ్ మెషీన్‌లను ఉపయోగించవచ్చు. ఏవైనా వక్ర మరియు బోలు అచ్చులను గ్రైండ్ చేయడానికి కంప్యూటర్ న్యూమరికల్లీ కంట్రోల్డ్ (CNC) కంటిన్యూయస్ ఆర్బిటల్ కో-ఆర్డినేట్ గ్రైండింగ్ మెషీన్‌లను కూడా ఉపయోగించవచ్చు. బోలు కావిటీ అచ్చులను ప్రధానంగా కాంటూర్ మిల్లింగ్, EDM మరియు ఎలక్ట్రోలైటిక్ మెషీనింగ్ ద్వారా తయారు చేస్తారు. కాంటూర్ ప్రొఫైలింగ్ మరియు CNC టెక్నాలజీల సంయుక్త ఉపయోగం, అలాగే EDMకు మూడు-దిశల ఫ్లాట్ హెడ్‌ను జోడించడం ద్వారా కావిటీ నాణ్యతను మెరుగుపరచవచ్చు. ఎలక్ట్రోలైటిక్ మెషీనింగ్‌కు బ్లోయింగ్ ఎలక్ట్రోలైసిస్‌ను జోడించడం ద్వారా ఉత్పాదకతను పెంచవచ్చు.