మొదటి దశ: అచ్చు రూపకల్పన – విజయం లేదా వైఫల్యానికి బ్లూప్రింట్
డిజైన్ అనేది అచ్చుకు ప్రాణం వంటిది, అది దాని తయారీ సామర్థ్యాన్ని, సేవా కాలాన్ని మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారిస్తుంది.

DFM (డిజైన్ మరియు తయారీ సాధ్యాసాధ్యాల విశ్లేషణ)

ప్రధానం: ఉత్పత్తి డిజైనర్లతో పూర్తిగా సంప్రదించి, ఉత్పత్తి యొక్క 3D డ్రాయింగ్‌లను సమీక్షించండి.

ముఖ్యమైన అంశాలు

డీమోల్డింగ్ వాలు: ఉత్పత్తిని సులభంగా డీమోల్డ్ చేయగలదని మరియు గీతలు పడకుండా ఉండేలా నిర్ధారించుకోండి.

గోడ మందం విశ్లేషణ: సంకోచం మరియు కుంగుబాటును నివారించడానికి ఏకరూపతను తనిఖీ చేయండి.

విభజన ఉపరితల ఎంపిక: ఉత్పత్తి స్వరూపం, ఫ్లాష్ మరియు ప్రాసెసింగ్ సౌలభ్యాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకుని, కదిలే డై మరియు స్థిర డై మధ్య ఇంటర్‌ఫేస్‌ను నిర్ణయించండి.

గేటింగ్ వ్యవస్థ రూపకల్పన: రన్నర్ మరియు గేట్‌తో సహా. కోల్డ్ రన్నర్ లేదా హాట్ రన్నర్‌ను ఎంచుకోవాలా? గేట్ల స్థానం మరియు రకం (సైడ్ గేట్లు, పాయింట్ గేట్లు మరియు హిడెన్ గేట్లు) అన్నీ ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యత మరియు రూపాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి.

ఎజెక్షన్ సిస్టమ్ రూపకల్పన: ఉత్పత్తి ఎటువంటి తెల్లటి పొర లేదా వైకల్యం లేకుండా సజావుగా బయటకు వచ్చేలా చూసేందుకు, ఎజెక్టర్ పిన్‌లు, ఎజెక్టర్ సిలిండర్‌లు మరియు పుష్ ప్లేట్‌ల స్థానాలను మరియు పరిమాణాలను ప్రణాళిక చేయండి.

శీతలీకరణ వ్యవస్థ రూపకల్పన: ఇది అచ్చు యొక్క "సమర్థత వ్యవస్థ". శీతలీకరణ సమయాన్ని తగ్గించడానికి మరియు ఉత్పత్తి వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి, నీటి మార్గం రూపకల్పన కుహరాన్ని వీలైనంత సమానంగా మరియు పూర్తిగా చుట్టుముట్టాలి.

ఎగ్జాస్ట్ సిస్టమ్ డిజైన్: కరిగిన పదార్థం చివరిగా నింపే ప్రదేశంలో, చిక్కుకున్న వాయువు వలన మాడిపోవడం మరియు అసంపూర్ణంగా నింపడం జరగకుండా నివారించడానికి ఎగ్జాస్ట్ గాడులు ఏర్పాటు చేయబడతాయి.

మోల్డ్ ఫ్లో విశ్లేషణ

ఆధునిక మోల్డ్ డిజైన్‌కు ఇది ఒక అత్యవసర సాధనం. ప్లాస్టిక్ ఫిల్లింగ్, ప్రెజర్ హోల్డింగ్ మరియు కూలింగ్ ప్రక్రియలను అనుకరించడానికి, మరియు ఈ క్రింది వాటి వంటి సంభావ్య లోపాలను ముందుగానే అంచనా వేసి పరిష్కరించడానికి మోల్డ్‌ఫ్లో వంటి సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించండి:

వెల్డ్ సీమ్‌లు మరియు ఎయిర్ కావిటీల స్థానాలు.

సంకోచం మరియు వక్రీకరణ ధోరణి.

హోల్డింగ్ ప్రెషర్ మరియు కూలింగ్ స్కీమ్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయండి.

నిర్మాణ రూపకల్పన

మోల్డ్ బేస్ ఎంపిక: ప్రామాణిక మోల్డ్ బేస్‌లను లేదా కస్టమ్ నాన్-స్టాండర్డ్ మోల్డ్ బేస్‌లను ఎంచుకోండి.

క్యావిటీ లేఅవుట్: ఒక్కో మోల్డ్‌కు ఒక క్యావిటీనా లేక ఒకటి కంటే ఎక్కువ క్యావిటీలా? సమతుల్యంగా నింపడాన్ని నిర్ధారించడానికి లేఅవుట్‌ను సమతుల్యం చేయండి.

పార్శ్వ కోర్-పుల్లింగ్ మెకానిజం: తలక్రిందులుగా ఉండే మెకానిజం ఉన్న ఉత్పత్తుల కోసం, ఒక స్లైడర్ మరియు వాలుగా ఉండే టాప్ మెకానిజంను రూపొందించండి.

మెటీరియల్ ఎంపిక: ఉత్పత్తి పరిమాణం మరియు ఉత్పత్తి అవసరాల ఆధారంగా P20, 718, S136, H13 మొదలైన తగిన డై స్టీల్‌ను ఎంచుకోండి మరియు దాని కాఠిన్యం, దృఢత్వం మరియు పాలిషింగ్ లక్షణాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోండి.

రెండవ దశ: ఖచ్చితమైన యంత్ర తయారీ – బ్లూప్రింట్‌లను వాస్తవరూపంలోకి తీసుకురావడం
డిజైన్ డేటాను ఖచ్చితమైన భాగాలుగా మార్చడంలో ఇది కీలకమైన అనుసంధానం.

CNC మిల్లింగ్

రఫ్ మెషీనింగ్: అదనపు పదార్థంలో అధిక భాగాన్ని త్వరగా తొలగించండి.

సెమీ-ఫినిషింగ్ మరియు ఫినిషింగ్: కచ్చితమైన కావిటీ ఆకారాలు మరియు కొలతలను పొందడానికి హై-స్పీడ్ CNCని ఉపయోగించండి. ప్రాసెసింగ్ వ్యూహాలు మరియు టూల్ పాత్ ప్లానింగ్ అత్యంత ప్రాముఖ్యతను కలిగి ఉంటాయి.

ఉష్ణ చికిత్స

అచ్చుల సేవా జీవితాన్ని పెంచడానికి, అధిక కాఠిన్యం మరియు అధిక అరుగుదల నిరోధకత అవసరమయ్యే అచ్చు కోర్లు, స్లైడర్లు మరియు ఇతర పదార్థాలపై క్వెంచింగ్, నైట్రైడింగ్ మరియు ఇతర చికిత్సలు నిర్వహిస్తారు.

ఎలక్ట్రికల్ డిశ్చార్జ్ మెషీనింగ్

CNCతో సాధించడం కష్టమైన గట్టి ఉక్కుపై లోతైన గాడులు, పదునైన మూలలు, సూక్ష్మమైన ఆకృతులు మరియు సంక్లిష్టమైన ఆకారాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి దీనిని ఉపయోగిస్తారు. రాగి లేదా గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను వాడండి.

వైర్ కత్తిరించడం

దీనిని ప్రధానంగా సూక్ష్మమైన లోపలి మరియు బయటి ఆకృతులు, ఇన్సర్ట్ రంధ్రాలు, స్లైడర్ గైడ్ గ్రూవ్‌లు మొదలైనవాటిని అత్యంత అధిక కచ్చితత్వంతో ప్రాసెస్ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు.

గ్రైండింగ్ మెషిన్ మరియు ఫిట్టర్

ఫార్మ్‌వర్క్ ఫ్రేమ్ మరియు టెంప్లేట్ యొక్క సమాంతరత మరియు లంబత్వాన్ని నిర్ధారించుకోండి.

ప్రెసిషన్ ఫిట్టర్లు చేసే మోల్డ్ తయారీ, ట్రిమ్మింగ్ మరియు అసెంబ్లీ అనేవి వారి అనుభవానికి, నైపుణ్యాలకు నిదర్శనాలు.

మూడవ దశ: పాలిషింగ్ మరియు ఉపరితల చికిత్స – అచ్చుకు “రూపాన్ని” ఇవ్వడం
ఉత్పత్తి యొక్క రూపాన్ని నిర్ధారించడానికి దానిని నేరుగా ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై కాపీ చేయండి.

పాలిషింగ్

కావలసిన ఉపరితల నునుపును సాధించడానికి, ఇసుక కాగితం, డ్రిల్ జిప్సం మొదలైన వాటిని ఉపయోగించి, ముతక నుండి సన్నగా క్రమంగా రుద్దండి. గ్రేడ్‌లు VDI 3400 లేదా SPI A-1 (అద్దం లాంటి మెరుపు) నుండి C-3 (మాట్ ఫినిష్) వరకు ఉంటాయి.

కోత నమూనా/కాటు నమూనా

రసాయన ఎచింగ్ ద్వారా అచ్చు ఉపరితలంపై తోలు ఆకృతి, నారింజ తొక్క ఆకృతి, జ్యామితీయ నమూనాలు మొదలైనవి సృష్టించబడతాయి. సహకారం కోసం వృత్తిపరమైన ఎచింగ్ ఫ్యాక్టరీలు అవసరం.

నాలుగవ దశ: అచ్చు అమరిక మరియు ట్రయల్ అచ్చు – తుది ధృవీకరణ
అసెంబ్లీ

ప్రాసెస్ చేయబడిన అన్ని భాగాలను (మోల్డ్ కెర్నల్స్, స్లైడర్లు, వాలుగా ఉండే టాప్‌లు, ఎజెక్టర్ పిన్‌లు, శీతలీకరణ నీటి పైపులు మొదలైనవి) జాగ్రత్తగా ఒకచోట అమర్చండి.

కదిలే భాగాలన్నీ సజావుగా ఉన్నాయో లేదో మరియు వాటి మధ్య ఖాళీలు సహేతుకంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి.

T1 మోల్డ్ పరీక్ష

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషీన్‌పై మొదటి మోల్డ్ ట్రయల్ నిర్వహించండి.

లక్ష్యం:

మోల్డ్ ఫంక్షన్‌లను సరిచూసుకోండి (మోల్డ్ తెరవడం మరియు మూయడం, ఎజెక్షన్ మరియు కోర్-పుల్లింగ్ సాధారణంగా ఉన్నాయో లేదో).

మొదటి విడత నమూనాల స్వరూపం మరియు పరిమాణంలో ఏవైనా లోపాలు ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి.

తదుపరి ప్రక్రియ ఆప్టిమైజేషన్‌కు ఆధారాన్ని అందించండి.

డీబగ్గింగ్ మరియు ఆప్టిమైజేషన్

నమూనాలోని సమస్యల ఆధారంగా, అచ్చును సవరించడం (ఎగ్జాస్ట్‌ను సర్దుబాటు చేయడం, పాలిష్ చేయడం మరియు పరిమాణాన్ని మార్చడం వంటివి) జరుగుతుంది, మరియు ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ పారామితులను (ఉష్ణోగ్రత, పీడనం, వేగం మరియు సమయం) ఆప్టిమైజ్ చేస్తారు.

ఐదవ దశ: మోల్డ్ స్వీకరణ మరియు డెలివరీ
నమూనా నిర్ధారణ: ఆమోదం కోసం అర్హత గల నమూనాలను కస్టమర్‌కు సమర్పించండి.

పత్రాల అందజేత: మోల్డ్ డ్రాయింగ్‌లు, నిర్వహణ మాన్యువల్‌లు, మోల్డ్ ట్రయల్ నివేదికలు మొదలైనవి అందించండి.

మోల్డ్ నిర్వహణ: మోల్డ్ యొక్క జీవితకాలాన్ని పొడిగించడానికి, క్రమం తప్పని శుభ్రపరచడం, తుప్పు నివారణ మరియు సున్నితమైన భాగాలను మార్చడం వంటి అంశాలతో కూడిన ఒక నిర్వహణ ప్రణాళికను రూపొందించండి.