1. అవసరమైన సమాచారాన్ని సేకరించండి
కోల్డ్ స్టాంపింగ్ డైని డిజైన్ చేసేటప్పుడు, సేకరించాల్సిన సమాచారంలో ఉత్పత్తి డ్రాయింగ్‌లు, నమూనాలు, డిజైన్ పనులు మరియు రిఫరెన్స్ డ్రాయింగ్‌లు మొదలైనవి ఉంటాయి, మరియు దానికి అనుగుణంగా ఈ క్రింది ప్రశ్నలను అర్థం చేసుకోవాలి:
l) అందించిన ఉత్పత్తి వీక్షణ సంపూర్ణంగా ఉందో లేదో, సాంకేతిక అవసరాలు స్పష్టంగా ఉన్నాయో లేదో, మరియు ఏవైనా ప్రత్యేక అవసరాలు ఉన్నాయో లేదో తెలుసుకోండి.
2) భాగం యొక్క నిర్మాణ స్వభావాన్ని నిర్ధారించడానికి, దాని ఉత్పత్తి విధానం ట్రయల్ ప్రొడ్యూషనా, బ్యాచ్ ప్రొడ్యూషనా లేక మాస్ ప్రొడ్యూషనా అని అర్థం చేసుకోండి.అచ్చు.
3) బ్లాంకింగ్ కోసం సరైన గ్యాప్‌ను మరియు స్టాంపింగ్ ఫీడింగ్ పద్ధతిని నిర్ధారించడానికి, భాగాల యొక్క పదార్థ లక్షణాలు (మెత్తని, గట్టి లేదా సెమీ-గట్టి), కొలతలు మరియు సరఫరా పద్ధతులను (స్ట్రిప్స్, కాయిల్స్ లేదా స్క్రాప్ వినియోగం మొదలైనవి) అర్థం చేసుకోండి.
4) వర్తించే ప్రెస్ పరిస్థితులు మరియు సంబంధిత సాంకేతిక వివరాలను అర్థం చేసుకోండి, మరియు ఎంచుకున్న పరికరాల ప్రకారం తగిన అచ్చు మరియు సంబంధిత పారామితులను నిర్ణయించండి, ఉదాహరణకు అచ్చు బేస్ పరిమాణం, పరిమాణంఅచ్చుహ్యాండిల్, అచ్చు మూసే ఎత్తు, మరియు ఫీడింగ్ మెకానిజం.
5) అచ్చు నిర్మాణాన్ని నిర్ణయించడానికి ఆధారాన్ని అందించడానికి అచ్చు తయారీ యొక్క సాంకేతిక శక్తి, పరికరాల పరిస్థితులు మరియు ప్రాసెసింగ్ నైపుణ్యాలను అర్థం చేసుకోండి.
6) అచ్చు తయారీ చక్రాన్ని తగ్గించడానికి ప్రామాణిక భాగాల వినియోగాన్ని గరిష్ఠంగా పెంచే అవకాశాన్ని అర్థం చేసుకోండి.

2. స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ విశ్లేషణ
స్టాంపింగ్ ప్రాసెసిబిలిటీ అనేది భాగాలను స్టాంపింగ్ చేయడంలో ఉన్న కష్టాన్ని సూచిస్తుంది. సాంకేతిక పరంగా, ఇది ప్రధానంగా భాగం యొక్క ఆకార లక్షణాలు, కొలతలు (కనీస రంధ్రం అంచు దూరం, అపెర్చర్, మెటీరియల్ మందం, గరిష్ట ఆకారం), ఖచ్చితత్వ అవసరాలు మరియు మెటీరియల్ లక్షణాలు స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయో లేదో విశ్లేషిస్తుంది. స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ సరిగా లేదని తేలితే, స్టాంపింగ్ ఉత్పత్తికి సవరణలను ప్రతిపాదించడం అవసరం, ఉత్పత్తి డిజైనర్ అంగీకరించిన తర్వాత వాటిని సవరించవచ్చు.

3. సహేతుకమైన స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ ప్రణాళికను నిర్ణయించండి
నిర్ధారణ పద్ధతి ఈ క్రింది విధంగా ఉంది:
l) ప్రాథమిక ప్రక్రియలైన బ్లాంకింగ్, పంచింగ్, బెండింగ్ మొదలైన వాటి స్వభావాన్ని నిర్ధారించడానికి, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఆకారం, కొలతల ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలకు అనుగుణంగా ప్రక్రియ విశ్లేషణను నిర్వహించండి. సాధారణ పరిస్థితులలో, దీనిని డ్రాయింగ్ అవసరాల ద్వారా నేరుగా నిర్ధారించవచ్చు.
2) ప్రక్రియ గణనల ప్రకారం, డీప్ డ్రాయింగ్ సంఖ్య వంటి ప్రక్రియల సంఖ్యను నిర్ణయించండి.
3) ప్రతి ప్రక్రియ యొక్క విరూపణ లక్షణాలు మరియు పరిమాణ అవసరాలకు అనుగుణంగా ప్రక్రియ అమరిక యొక్క క్రమాన్ని నిర్ణయించండి, ఉదాహరణకు, మొదట పంచ్ చేసి తరువాత వంచాలా లేదా మొదట వంచి తరువాత పంచ్ చేయాలా.
4) ఉత్పత్తి బ్యాచ్ మరియు పరిస్థితులను బట్టి, కాంపోజిట్ స్టాంపింగ్ ప్రాసెస్, కంటిన్యూయస్ స్టాంపింగ్ ప్రాసెస్ మొదలైన ప్రక్రియల కలయికను నిర్ణయించండి.
5) చివరగా, ఉత్పత్తి నాణ్యత, ఉత్పాదక సామర్థ్యం, ​​పరికరాల వినియోగం, అచ్చు తయారీలో క్లిష్టత, అచ్చు జీవితకాలం, ప్రక్రియ వ్యయం, నిర్వహణ సౌలభ్యం మరియు భద్రత మొదలైన అంశాల నుండి సమగ్ర విశ్లేషణ మరియు పోలిక నిర్వహించబడతాయి. స్టాంపింగ్ భాగాల నాణ్యతా అవసరాలను తీర్చే ప్రాతిపదికన, నిర్దిష్ట ఉత్పత్తి పరిస్థితులకు అనువైన అత్యంత పొదుపైన మరియు సహేతుకమైన స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ ప్రణాళికను నిర్ధారించి, స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ కార్డును పూరించండి (ఇందులో ప్రక్రియ పేరు, ప్రక్రియ సంఖ్య, ప్రక్రియ స్కెచ్ (అర్ధ-పూర్తయిన ఉత్పత్తి ఆకారం మరియు పరిమాణం), ఉపయోగించిన అచ్చు, ఎంచుకున్న పరికరాలు, ప్రక్రియ తనిఖీ అవసరాలు, ప్లేట్ (మెటీరియల్ స్పెసిఫికేషన్లు మరియు పనితీరు, ఖాళీ ఆకారం మరియు పరిమాణం మొదలైనవి) ఉంటాయి):;

4 అచ్చు నిర్మాణాన్ని నిర్ణయించండి
ప్రక్రియ యొక్క స్వభావం, క్రమం మరియు ప్రక్రియల కలయికను నిర్ధారించిన తర్వాత, స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ ప్రణాళికను మరియు ప్రతి ప్రక్రియ యొక్క డై నిర్మాణాన్ని నిర్ణయిస్తారు. అనేక రకాల పంచింగ్ డైలు ఉంటాయి, వీటిని పంచ్ చేయబడిన భాగాల ఉత్పత్తి బ్యాచ్, పరిమాణం, ఖచ్చితత్వం, ఆకృతి సంక్లిష్టత మరియు ఉత్పత్తి పరిస్థితులకు అనుగుణంగా ఎంచుకోవాలి. ఎంపిక సూత్రాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
l) భాగం యొక్క ఉత్పత్తి బ్యాచ్‌ను బట్టి సాధారణ అచ్చు లేదా మిశ్రమ అచ్చు నిర్మాణాన్ని ఉపయోగించాలా వద్దా అని నిర్ణయించండి. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, సాధారణ అచ్చుకు తక్కువ జీవితకాలం మరియు తక్కువ ఖర్చు ఉంటుంది; అయితే మిశ్రమ అచ్చుకు ఎక్కువ జీవితకాలం మరియు అధిక ఖర్చు ఉంటుంది.

2) భాగం యొక్క పరిమాణ అవసరాలకు అనుగుణంగా డై రకాన్ని నిర్ణయించండి.
భాగాల యొక్క పరిమాణ ఖచ్చితత్వం మరియు క్రాస్-సెక్షనల్ నాణ్యత ఎక్కువగా ఉంటే, ప్రెసిషన్ డై నిర్మాణాన్ని ఉపయోగించాలి; సాధారణ ఖచ్చితత్వ అవసరాలు ఉన్న భాగాల కోసం, సాధారణ డైని ఉపయోగించవచ్చు. కాంపౌండ్ డై ద్వారా పంచ్ చేయబడిన భాగాల ఖచ్చితత్వం ప్రోగ్రెసివ్ డై కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, మరియు ప్రోగ్రెసివ్ డై యొక్క ఖచ్చితత్వం సింగిల్ ప్రాసెస్ డై కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.

3) పరికరాల రకాన్ని బట్టి డై నిర్మాణాన్ని నిర్ణయించండి.
డీప్ డ్రాయింగ్ సమయంలో డబుల్-యాక్షన్ ప్రెస్ ఉన్నప్పుడు, సింగిల్-యాక్షన్ డై స్ట్రక్చర్ కంటే డబుల్-యాక్షన్ డై స్ట్రక్చర్‌ను ఎంచుకోవడం చాలా ఉత్తమం.
4) భాగం యొక్క ఆకారం, పరిమాణం మరియు సంక్లిష్టతను బట్టి డై నిర్మాణాన్ని ఎంచుకోండి. సాధారణంగా, పెద్ద భాగాల కోసం, అచ్చుల తయారీని సులభతరం చేయడానికి మరియు అచ్చు నిర్మాణాన్ని సరళీకృతం చేయడానికి, సింగిల్-ప్రాసెస్ అచ్చులను ఉపయోగిస్తారు; సంక్లిష్ట ఆకారాలు కలిగిన చిన్న భాగాల కోసం, ఉత్పత్తి సౌలభ్యం కొరకు, కాంపోజిట్ అచ్చులు లేదా ప్రోగ్రెసివ్ అచ్చులను సాధారణంగా ఉపయోగిస్తారు. సెమీకండక్టర్ ట్రాన్సిస్టర్ కేసింగ్‌ల వంటి, అధిక ఉత్పత్తి మరియు చిన్న బాహ్య కొలతలు కలిగిన స్థూపాకార భాగాల కోసం, నిరంతర డ్రాయింగ్ కొరకు ప్రోగ్రెసివ్ డైని ఉపయోగించాలి.
5) అచ్చు తయారీ సామర్థ్యం మరియు ఆర్థిక వ్యవస్థను బట్టి అచ్చు రకాన్ని ఎంచుకోండి. ఉన్నత-స్థాయి అచ్చులను తయారు చేసే సామర్థ్యం లేనప్పుడు, ఆచరణాత్మకమైన మరియు సాధ్యమయ్యే సరళమైన అచ్చు నిర్మాణాన్ని రూపొందించడానికి ప్రయత్నించండి; మరియు గణనీయమైన పరికరాలు మరియు సాంకేతిక బలం ఉన్నప్పుడు, అచ్చు యొక్క జీవితకాలాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు భారీ ఉత్పత్తి అవసరాలను తీర్చడానికి, మీరు మరింత సంక్లిష్టమైన ప్రెసిషన్ డై నిర్మాణాన్ని ఎంచుకోవాలి.
సంక్షిప్తంగా, డై యొక్క నిర్మాణాన్ని ఎంచుకునేటప్పుడు, దానిని అనేక కోణాల నుండి పరిగణించాలి, మరియు సమగ్ర విశ్లేషణ మరియు పోలిక తర్వాత, ఎంచుకున్న డై నిర్మాణం సాధ్యమైనంత సహేతుకంగా ఉండాలి. వివిధ రకాల అచ్చుల లక్షణాల పోలిక కోసం పట్టిక 1-3 చూడండి.

5. అవసరమైన ప్రక్రియ గణనలను నిర్వహించండి
ప్రధాన ప్రక్రియ గణనలో ఈ క్రింది అంశాలు ఉంటాయి:
l) బ్లాంక్ అన్‌ఫోల్డింగ్ లెక్కింపు: ఇది ప్రధానంగా బెండ్ చేసిన భాగాలు మరియు డీప్-డ్రాన్ భాగాల కోసం బ్లాంక్‌ల ఆకారాన్ని మరియు విప్పిన పరిమాణాన్ని నిర్ధారించడానికి ఉద్దేశించబడింది, తద్వారా లేఅవుట్‌ను అత్యంత పొదుపైన సూత్రం ప్రకారం నిర్వహించవచ్చు మరియు వర్తించే పదార్థాలను సహేతుకంగా నిర్ణయించవచ్చు.

2) పంచింగ్ ఫోర్స్ గణన మరియు స్టాంపింగ్ పరికరాల ప్రాథమిక ఎంపిక: పంచింగ్ ఫోర్స్, బెండింగ్ ఫోర్స్, డ్రాయింగ్ ఫోర్స్ మరియు సంబంధిత సహాయక ఫోర్స్, అన్‌లోడింగ్ ఫోర్స్, పుషింగ్ ఫోర్స్, బ్లాంక్ హోల్డర్ ఫోర్స్ మొదలైనవాటిని లెక్కించాలి. అవసరమైతే, ప్రెస్‌ను ఎంచుకోవడానికి పంచింగ్ వర్క్ మరియు పవర్‌ను కూడా లెక్కించాల్సి ఉంటుంది. లేఅవుట్ డ్రాయింగ్ మరియు ఎంచుకున్న మోల్డ్ యొక్క నిర్మాణం ప్రకారం, మొత్తం పంచింగ్ ప్రెజర్‌ను సులభంగా లెక్కించవచ్చు. లెక్కించిన మొత్తం పంచింగ్ ప్రెజర్ ప్రకారం, స్టాంపింగ్ పరికరాల మోడల్ మరియు స్పెసిఫికేషన్‌లు ప్రాథమికంగా ఎంపిక చేయబడతాయి. మోల్డ్ యొక్క సాధారణ డ్రాయింగ్ రూపొందించిన తర్వాత, డై సైజు (క్లోజ్డ్ హైట్, వర్క్‌టేబుల్ సైజు, లీకేజ్ హోల్ సైజు మొదలైనవి) అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందో లేదో పరికరాలను తనిఖీ చేసి, చివరగా ప్రెస్ యొక్క రకం మరియు స్పెసిఫికేషన్‌ను నిర్ణయించాలి.

3) పీడన కేంద్రం గణన: అచ్చును రూపకల్పన చేసేటప్పుడు పీడన కేంద్రాన్ని గణించండి మరియు అచ్చు పీడన కేంద్రం అచ్చు హ్యాండిల్ యొక్క మధ్య రేఖతో ఏకీభవిస్తుందని నిర్ధారించుకోండి. దీని ఉద్దేశ్యం, అచ్చు వికేంద్రిత భారం వల్ల ప్రభావితం కాకుండా మరియు అచ్చు నాణ్యత దెబ్బతినకుండా నిరోధించడం.

4) మెటీరియల్ వినియోగ కోటాకు ఆధారాన్ని అందించడానికి లేఅవుట్ మరియు మెటీరియల్ వినియోగ గణనను నిర్వహించండి.
లేఅవుట్ డ్రాయింగ్ యొక్క రూపకల్పన పద్ధతి మరియు దశలు: సాధారణంగా మొదట లేఅవుట్ దృక్కోణం నుండి పదార్థాల వినియోగ రేటును పరిగణించి, లెక్కిస్తారు. సంక్లిష్టమైన భాగాల కోసం, మందపాటి కాగితాన్ని సాధారణంగా 3 నుండి 5 నమూనాలుగా కత్తిరిస్తారు. వివిధ సాధ్యమయ్యే పరిష్కారాలను ఎంచుకుంటారు. ఉత్తమమైన పరిష్కారాన్ని ఎంచుకుంటారు. ఈ రోజుల్లో, కంప్యూటర్ లేఅవుట్‌ను సాధారణంగా ఉపయోగిస్తున్నారు మరియు ఆ తర్వాత అచ్చు పరిమాణం, నిర్మాణం యొక్క క్లిష్టత, అచ్చు జీవితకాలం, పదార్థ వినియోగ రేటు మరియు ఇతర అంశాలను సమగ్రంగా పరిగణిస్తారు. ఒక సహేతుకమైన లేఅవుట్ ప్రణాళికను ఎంచుకుంటారు. అతివ్యాప్తిని నిర్ధారించి, స్టెప్ దూరం మరియు పదార్థ వెడల్పును లెక్కిస్తారు. ప్రామాణిక ప్లేట్ (స్ట్రిప్) పదార్థం యొక్క నిర్దేశాల ప్రకారం పదార్థ వెడల్పు మరియు పదార్థ వెడల్పు టాలరెన్స్‌ను నిర్ధారిస్తారు. ఆ తర్వాత ఎంచుకున్న లేఅవుట్‌ను ఒక లేఅవుట్ డ్రాయింగ్‌గా గీసి, అచ్చు రకం మరియు పంచింగ్ క్రమం ప్రకారం తగిన సెక్షన్ లైన్‌ను గుర్తించి, పరిమాణం మరియు టాలరెన్స్‌ను సూచిస్తారు.

5) కుంభాకార మరియు పుటాకార అచ్చుల మధ్య అంతరం మరియు పని చేసే భాగం యొక్క పరిమాణాన్ని లెక్కించడం.

6) డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ కోసం, డ్రాయింగ్ డై బ్లాంక్ హోల్డర్‌ను ఉపయోగిస్తుందో లేదో నిర్ధారించండి మరియు డ్రాయింగ్ సమయాలు, ప్రతి మధ్యంతర ప్రక్రియ యొక్క డై పరిమాణ పంపిణీ మరియు సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తి పరిమాణం యొక్క గణనను నిర్వహించండి.
7) ఇతర ప్రాంతాలలో ప్రత్యేక గణనలు.

6. మొత్తం అచ్చు రూపకల్పన
పై విశ్లేషణ మరియు గణన ఆధారంగా, అచ్చు నిర్మాణం యొక్క మొత్తం రూపకల్పనను చేపట్టవచ్చు మరియు స్కెచ్ గీయవచ్చు, మూసివేసిన ఎత్తుఅచ్చుప్రాథమికంగా లెక్కించవచ్చు మరియు యొక్క రూపురేఖల పరిమాణంఅచ్చుకుహరం యొక్క నిర్మాణం మరియు ఫిక్సింగ్ పద్ధతిని సుమారుగా నిర్ణయించవచ్చు. అలాగే ఈ క్రింది వాటిని కూడా పరిగణించండి:
1) కుంభాకార మరియు పుటాకార నిర్మాణం మరియు స్థిరీకరణ పద్ధతిఅచ్చులు;
2) వర్క్‌పీస్ లేదా బ్లాంక్‌ను ఉంచే పద్ధతి.
3) అన్‌లోడింగ్ మరియు డిశ్చార్జింగ్ పరికరం.
4) మార్గదర్శక విధానంఅచ్చుమరియు అవసరమైన సహాయక పరికరాలు.
5) ఆహారం ఇచ్చే పద్ధతి.
6) అచ్చు ఆధారం యొక్క ఆకారాన్ని నిర్ణయించడం మరియు డైని అమర్చడం.
7) ప్రమాణాన్ని వర్తింపజేయడంఅచ్చు భాగాలు.
8) స్టాంపింగ్ పరికరాల ఎంపిక.
9) సురక్షితమైన ఆపరేషన్అచ్చులు, మొదలైనవి.